PENGGUNAAN METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS UNTUK MENGIDENTIFIKASI KEGAGALAN DAN PEMILIHAN TINDAKAN PERAWATAN PADA STASIUN KLARIFIKASI PABRIK KELAPA SAWIT LANGLING

Stasiun Klarifikasi merupakan tempat berlangsungnya proses pemurnian crude oil atau minyak kasar hasil ekstraksi dari Stasiun Pressing sebelum dikirim ke storage tank. Stasiun Klarifikasi merupakan stasiun yang memiliki jumlah mesin paling banyak jika dibandingkan dengan stasiun lain yang terdapat di pabrik kelapa sawit. Mesin-mesin tersebut beroperasi secara kontinu selama proses produksi dan hanya terdiri dari satu line atau satu jalur operasi. Apabila terjadi breakdown pada salah satu mesin produksi, maka hal tersebut dapat mengakibatkan proses produksi terhenti. Berdasarkan pentingnya peranan Stasiun Klarifikasi, maka perlu dilakukan tindakan perawatan yang tepat agar Stasiun Klarifikasi dapat beroperasi dengan baik. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk menentukan tindakan perawatan adalah dengan mengidentifikasi kegagalan yang terjadi pada Stasiun Klarifikasi. Oleh karena itu, diperlukan suatu metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk mengidentifikasi kegagalan adalah dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Melalui metode FMEA akan diketahui kegagalan komponen kritis pada suatu sistem berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN) atau angka prioritas risiko dari masing-masing kegagalan komponen. Kegagalan komponen kritis merupakan jenis kegagalan dengan nilai RPN >100. Kemudian komponen tersebut akan menjadi prioritas dalam pemilihan tindakan perawatan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kegagalan komponen kritis pada Stasiun Klarifikasi menggunakan metode FMEA dan menentukan tindakan perawatan untuk meminimalkan potensi breakdown pada Stasiun Klarifikasi. Tahapan penelitian meliputi (1) penentuan fokus pembahasan, (2) pendeskripsian fungsi dan kegagalan fungsional komponen, (3) pembuatan daftar jenis kegagalan dan efek kegagalan, (4) penentuan tingkat severity, occurrence, dan detection, (6) penghitungan nilai RPN, (7) pembuatan daftar prioritas risiko, (8) pencarian akar penyebab kegagalan, dan (9) pemilihan tindakan perawatan. Berdasarkan hasil penelitian, diketahui bahwa kegagalan komponen kritis pada Stasiun Klarifikasi adalah keausan packing pompa crude oil (RPN: 105) dan keausan mechanical seal pompa condensate (RPN: 105). Tindakan perawatan yang dapat dilakukan untuk meminimalkan potensi breakdown pada Stasiun Klarifikasi adalah penggantian komponen (replacement). Penggantian komponen dijadwalkan berdasarkan Mean Time Between Failure (MTBF) atau rata-rata waktu antarkegagalan suatu komponen. Berdasarkan perhitungan MTBF, packing pompa crude oil dijadwalkan untuk diganti setiap 1.657 jam (5 bulan) penggunaan dan mechanical seal pompa condensate dijadwalkan untuk diganti setiap 1.037 jam (3 bulan) penggunaan. rnrnClarification Station is a place for refining crude oil or crude oil extracted from the Pressing Station before being sent to the storage tank. Clarification Station is a station that has the most number of machines compared to other stations in the palm oil mill. The machines are continuously during the production process and only consist of one line or one operating path. If there is damage to one of the production machines, then this can result in the production process stalling. Based on the importance of the Clarification Building, it is necessary to take appropriate action so that the Clarification Station can operate properly. One way that can be done to determine the treatment action is by identification that occurs at the Clarification Station. Therefore, methods can be used to identify. One way that can be done to identify failure is to use the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method. Through the FMEA method, it will be known the critical component failure in a system based on the value of the Risk Priority Number (RPN) or the priority risk level of each component failure. Critical component failure is a type of failure with a RPN value> 100. Then the component will be a priority in the selection of maintenance measures. This study aims to determine the failure of critical components in the Clarification Station using the FMEA method and determine maintenance measures to minimize the potential breakdown at the Clarification Station. The research stages include (1) determining the focus of the discussion, (2) describing the functional functions and failures of components, (3) making a list of types of failures and effects of failure, (4) determining the level of severity, occurrence, and detection, (6) calculating the value of RPN, (7) list of priority risks, (8) search for root causes of failure, and (9) selection of treatment measures. Based on the results of the study, it is known that the critical component failure at the Clarification Station is the wear of the crude oil pump packing (RPN: 105) and the condensate pump mechanical seal wear (RPN: 105). Maintenance actions that can be taken to minimize the potential for breakdown at the Clarification Station are replacement of components (replacement). Component replacement is scheduled based on the Mean Time Between Failure (MTBF) or the average time between components. Based on MTBF calculations, the crude oil pump packing is scheduled to be replaced every 1,657 hours (5 months) the condensate pump mechanical seal is scheduled to be replaced every 1,037 hours (3 months) of use.